Контроль качества и тестирование амортизаторов KYB – взгляд изнутри - Отзывы об автомобильных амортизаторах
Выбор автомобильных амортизаторов. Отзывы. Рекомендации.



Последние статьи

Рейтинг амортизаторов для KIA RIO и KIA CEED
Какие амортизаторы выбирают отечественные автолюбители (исследование)
Как устроена, как работает, и как выглядит изнутри автомобильная подвеска

Контроль качества и тестирование амортизаторов KYB – взгляд изнутри

Амортизаторы отзывы владельцев KYB Для начала вопрос: какая основная проблема присуща амортизаторам, выпускаемым для массовых автомобилей? Конечно же, это их долговечность, ведь многие модели на отечественных дорогах отказываются работать слишком рано. Журналисты одного из отраслевых изданий специально отправились на завод японской марки KYB, чтобы выяснить, каким образом современные производители обеспечивают оптимальное качество выпускаемых демпфирующих элементов.

Как уследить за качеством такого высокотехнологичного изделия, как амортизатор, если за смену их выпускается более шести тысяч экземпляров? Среди всех сотрудников цехов KYB, расположенных на территории Испании, есть особые специалисты, которые отличаются ото всех остальных своим предназначением – это контроллеры качества.

Высокое качество для всех

Весь производственный процесс начинается вовсе не с техзадания автопроизводителя и не с конструкторского кульмана. Представители компании объяснили, что каждый выпущенный амортизатор должен обладать одинаково высоким качеством.

Этот производитель не делит свою продукцию на изделия для заводской OEM-комплектации автомобилей (а это 85% объема выпуска) и для рынка запчастей aftermarket или по регионам, куда они будут поставляться. Каждый созданный элемент подвески подчиняется единому стандарту качества. Ярким тому примером служат амортизаторы для BMW 5 Series, которые были собраны специально для поставки на конвейер во время посещения производственных мощностей. Но куда должны были ехать амортизаторы – в Европу? Нет, в Китай! Хотя, в современном автомобильном обществе принято считать, что все товары поставляются в Европу из Поднебесной, но никак не наоборот.

Бдительность, как философия

Как известно, KYB – это марка японского происхождения. Учитывая этот факт, даже на ее предприятиях, расположенных в Европе, отдается предпочтение поддерживанию философии самосовершенствования Kaizen. Согласно этой философии, ни один сотрудник предприятия, начиная директором и заканчивая рядовым рабочим, не должен оставаться равнодушным к качеству выпускаемой продукции. Без внимания бдительных рабочих не остается ни одна мелочь, любое отклонение техпроцесса от идеала фиксируется, отображается на специальных стендах в цехах и обсуждается.

Специалистами особого отдела контроля качества осуществляется ежедневный мониторинг данных о работе производственных линий, сбор информации от потребителей. Обобщенные данные выносятся на обсуждение в рамках общего собрания специалистов каждый месяц.

Внимание журналистов привлек первый попавшийся стенд с альбомами – собраниями рекламаций и проблем. Примеров брака в нем не было, но в качестве предмета обсуждения нашли, например, ящики, не до конца заполненные комплектующими. Достаточно серьезно обсуждалась проблема рационального размещения cпецодежды и защитных перчаток около станка, когда они не используются рабочим. К подобным моментам можно было отнестись с определенной долей иронии, но мешает этому тот факт, что конечный продукт предприятия с полным правом характеризуется понятием “японское качество”.

Технические моменты

Любая идеология должен иметь за собой материальное подтверждение. Если же говорить об обеспечении качества на заводах KYB, то здесь она подразумевает наличие целого комплекса мер по борьбе за чистоту. Ведь каждая пылинка может навредить амортизатору, поэтому в цехах есть особо чистые зоны. Скажем, чтобы занять свое рабочее место, сборщики проходят через “чистую комнату” – шлюз, где воздух уже очищен и люди облачаются во все белое. Клапанные системы упакованы в целлофан или спрятаны в стеклянные боксы с микроклиматом. Кроме того, детали, полученные от поставщиков, незамедлительно перегружаются в собственную тару, во избежание распространения чужеродных частиц по территории цеха.

Помимо всего прочего, все этапы технического процесса на заводах KYB подвергаются доскональному контролю. Так, геометрия заготовок и деталей замеряется после каждой операции, связанной с механической обработкой. И наконец, нельзя не отметить то, что выполнение максимального количества работ автоматизировано, ведь известно, что роботу не известна усталость, да и качество процесса он обеспечивает максимально стабильное.

Тест и проверка

Если верить ведущим производителям, то для проектирования и проверки амортизатора требуется до трех лет работы в лабораториях и на полигонах. Отечественным журналистам, помимо всего прочего, посчастливилось увидеть конструкторское бюро испанского завода KYBSE. Надо сказать, что именно это предприятие поставляет амортизаторные стойки, одно- и двухтрубные амортизаторы на автосборочные предприятия Европы. В расположенном тут же исследовательском центре KYB инженеры, согласно полученным из Японии техзаданиям, разрабатывают демпфирующие элементы подвесок нескольких типов.

Для выполнения полного цикла, начиная с создания амортизатора и заканчивая его запуском в серийное производство, необходимо потратить около трех лет. При этом в большинстве случаев новый амортизатор создается параллельно с новой моделью автомобиля, для которого он заказан. Что касается амортизаторов, предназначенных не для оригинальной ОЕ-комплектации, под заказ того или иного автопроизводителя, а на вторичный рынок автозапчастей – так называемый aftermarket, то для их создания в компании KYB требуется несколько меньше времени. Это вовсе не связано с худшим качеством – такие амортизаторы, говоря попросту, создаются не параллельно с доводкой нового, еще только разрабатываемой модели автомобиля, а уже под готовую, давно “обкатанную” в производстве и эксплуатации машину. Таким образом, спроектировать и проверить амортизатор в разных режимах удается за срок до одного года.

Амортизатор, прежде чем он будет поставлен на конвейерное производство, проходит два этапа испытаний. Первый этап заключается в отладке его функциональных характеристик, а второй – в проверка амортизатора на долговечность.

Проведение большей части тестов вязано с лабораторией, где специальное оборудование имитирует работу подвески на неровной дороге. Так, за время тестов один опытный амортизатор испытывает от 1,0 до 2,0 млн. срабатываний. Тут считается, что 1 млн. циклов в лабораториях соответствует пробегу 150 000 км в реальных условиях. Задается даже скорость движения штока – от 0,6 до 4,0 м\с, что соответствует движению на той ли иной скорости по плохой дороге.

Имитация различных эксплуатационных условий состоит в том, что тестируемый амортизатор может обдуваться холодным или горячим (40-45 градусов) воздухом. Для проверки амортизатора на степень устойчивости к воздействию низких температур его могут охладить до значения в -40 градусов, после чего заставить работать на стенде.

Помимо всего прочего, инженеры используют специальные гидравлические устройства для создания определенных нагрузок на дополнительные детали амортизационных стоек – кронштейны крепления ступицы, стабилизаторов, тормозных шлангов и т.п. Например, один из упомянутых элементов подвергается 100 тысяч нагрузок, созданных гидроцилиндром, что соответствует шести годам работы стойки на автомобиле.


Дата публикации: 03.09.2014